汽車(chē)曲柄銷(xiāo)不同硬度測(cè)試方式（自動(dòng)維氏硬度計(jì)）

2022-11-04

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應(yīng)用領(lǐng)域地礦/鋼鐵/有色金屬/電子/電器/半導(dǎo)體/汽車(chē)/鐵路/船舶/交通/航空/航天/納米材料/高分子材料/電池/鋰電池/冶金/合金
樣品汽車(chē)曲柄銷(xiāo)
項(xiàng)目汽車(chē)曲柄銷(xiāo)硬度測(cè)試
參考標(biāo)準(zhǔn)/文獻(xiàn)圓派科學(xué)

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摘要

汽車(chē)曲柄銷(xiāo)不同硬度測(cè)試方式

標(biāo)樂(lè)(1).jpg

汽車(chē)曲柄銷(xiāo)不同硬度測(cè)試方式
使用DiaMet軟件的自動(dòng)化維氏硬度計(jì)測(cè)試
和手動(dòng)測(cè)試對(duì)比

高效

簡(jiǎn)便

準(zhǔn)確

研究表明，對(duì)于在曲柄銷(xiāo)和軸頸進(jìn)行打壓和測(cè)量壓痕，采用自動(dòng)化測(cè)試方式與手動(dòng)硬度測(cè)試相比，可以節(jié)省86%的時(shí)間。

同時(shí)自動(dòng)化測(cè)試可以有效減少操作步驟并降低數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)錄錯(cuò)誤的風(fēng)險(xiǎn)，也會(huì)避免因不用操作者之間的人為誤差。

案例介紹

一家大型汽車(chē)制造商為了節(jié)省時(shí)間想投資使用自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行曲柄銷(xiāo)和軸頸硬度測(cè)試。測(cè)試速度需要提高到目前手動(dòng)硬度測(cè)試的三到五倍。

他們現(xiàn)有的工藝要求每班兩名熟練操作員，每天兩班，每周七天。需要在樣品的三個(gè)指定位置進(jìn)行硬度測(cè)試，其中兩個(gè)位置偏離軸線(xiàn)45度，另一個(gè)位置垂直于軸線(xiàn)。

正確測(cè)試位置至關(guān)重要，如果發(fā)生漏測(cè)會(huì)導(dǎo)致該批次零件生產(chǎn)停滯，直到二次檢測(cè)通過(guò)。

同樣值得關(guān)注的是，在測(cè)試過(guò)程中意外通過(guò)的問(wèn)題部件，可能會(huì)導(dǎo)致災(zāi)難性的質(zhì)量事故。

數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)錄錯(cuò)誤也不容忽視，如果零件信息在數(shù)據(jù)庫(kù)中輸入錯(cuò)誤，將導(dǎo)致該批號(hào)數(shù)據(jù)不匹配。發(fā)生這種情況時(shí)，同樣會(huì)導(dǎo)致零件被擱置，直到零件信息得到驗(yàn)證。

另外還需要訓(xùn)練有素的熟練操作員來(lái)降低測(cè)試失敗的廢樣成本。

現(xiàn)狀分析

現(xiàn)有流程觀察分析

首先對(duì)汽車(chē)曲柄銷(xiāo)和軸頸上維氏硬度測(cè)試的打壓和測(cè)量時(shí)間進(jìn)行評(píng)估，確定現(xiàn)有工藝的時(shí)間。

測(cè)試設(shè)備是一臺(tái)手動(dòng)維氏硬度計(jì)，在測(cè)試前需要對(duì)零件進(jìn)行復(fù)雜的定位夾持，后續(xù)則需要操作員手動(dòng)對(duì)準(zhǔn)、打壓和測(cè)量壓痕。

操作員以近45度方向固定樣品，以確保接近45度軸的測(cè)量值，從而加快測(cè)試過(guò)程并減少測(cè)試中的位置錯(cuò)誤。

據(jù)觀察，操作員設(shè)置樣品位置的時(shí)間占比最多，占測(cè)試時(shí)間的60%；測(cè)量壓痕的時(shí)間次之，占30%；打壓的時(shí)間再次之，占10%。

每個(gè)銷(xiāo)和軸頸正面反面都需要測(cè)試，共計(jì)12個(gè)位置，216個(gè)壓痕。

在曲柄上指定位置打壓和測(cè)量壓痕的總分析時(shí)間為9小時(shí)，操作時(shí)間為8小時(shí)。

改進(jìn)后的流程

自動(dòng)化流程測(cè)試中，使用了帶DiaMet自動(dòng)化硬度測(cè)試軟件的Wilson VH3100系列維氏顯微硬度計(jì)。將零件用圖1中的虎鉗夾具夾持后放在測(cè)試平臺(tái)上，不需要調(diào)整方向。

圖1. 固定在夾具中的曲柄銷(xiāo)

模板功能用于通過(guò)影像掃描創(chuàng)建待測(cè)試的零件模板，可以縮短設(shè)置打壓位置的時(shí)間。

使用模板將兩個(gè)45°角和一個(gè)垂直于外殼的打壓區(qū)域位置的設(shè)置時(shí)間減少到45秒。

圖2. 便于定位打壓位置的跟蹤功能模板

操作者通過(guò)DiaMet軟件指定打壓位置。自動(dòng)化設(shè)置、打壓和測(cè)量壓痕的所需時(shí)間分別為手動(dòng)操作的10%、50%和40%。曲軸的壓痕總數(shù)平均為216個(gè)壓痕，操作員操作15分鐘，總測(cè)試時(shí)間為1.25小時(shí)。

圖3. 自動(dòng)化打壓和測(cè)量壓痕

每個(gè)程序都添加了可視化的高低閾值警告，使操作者可以快速評(píng)估零件，而不像之前那樣檢索所有曲柄銷(xiāo)和軸頸測(cè)試數(shù)據(jù)后才能進(jìn)行確認(rèn)。

圖4. 可視化的高低閾值警告

元數(shù)據(jù)功能可以在生成報(bào)告時(shí)有效防止操作員轉(zhuǎn)錄錯(cuò)誤。

圖5. 元數(shù)據(jù)防止操作員轉(zhuǎn)錄錯(cuò)誤

總結(jié)

本次針對(duì)硬度測(cè)試所需時(shí)間的研究表明，自動(dòng)化硬度測(cè)試方案可以節(jié)省86%的準(zhǔn)備時(shí)間及打壓和測(cè)量壓痕時(shí)間，同時(shí)避免了轉(zhuǎn)錄數(shù)據(jù)中的可能產(chǎn)生的錯(cuò)誤。

由于消除了操作者主觀判斷結(jié)果的不確定因素，測(cè)試的重復(fù)性也得到了提高。使用程序模板功能就不需要操作員手動(dòng)對(duì)齊樣品，降低了打壓位置錯(cuò)誤的風(fēng)險(xiǎn)。

在測(cè)量時(shí)可實(shí)時(shí)獲取樣品數(shù)據(jù)，如果發(fā)現(xiàn)疑問(wèn)件，操作員可以重新檢查某個(gè)特定區(qū)域，無(wú)需把整個(gè)零件進(jìn)行重新檢查。

使用元數(shù)據(jù)功能，可以進(jìn)行有效提醒并解決了轉(zhuǎn)錄失誤問(wèn)題。

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